近日，从西昌钢钒钒制品厂传来捷报，由攀钢自主研发的氧化钒清洁生产线，氧化钒回收率稳步提升，废水、尾渣完全实现循环利用，每吨产品生产成本大幅降低。

九载峥嵘磨利剑。经过9年的艰苦奋战，平均年龄只有30.5岁的研究院氧化钒清洁研发团队，创造了攀钢钒产业的又一个奇迹——首创并形成当今世界领先的氧化钒清洁生产成套技术，让世界钒产业数十年来一直渴望的绿色生产愿望在攀钢得以实现。

钒的生产过程通常伴随着有害废弃物难处理、原材料消耗量大、资源利用率低等技术难题。为此，世界各国产钒企业进行了数十年探索，但始终没有找到理想答案。

为实现绿色高效生产，2006年初，攀钢组建研发团队，研究院彭毅、何文艺、付自碧等人开始投入到氧化钒清洁生产的实验研究和科技攻关中。

没有任何可借鉴的经验和方法，面对毫无头绪的相关研究方法的指引，彭毅等课题组成员开始剥茧抽丝。他们将收集到的世界各项工艺技术整理汇总后进行详尽的对比，在对比中寻求最优工艺条件，然后再以理论和各项生产数据进行论证，根据目标拟定方案设定实验，思考，再思考……试验，再试验……多少个夜晚，他们与月亮、星星相伴，在实验室里留下了他们忙碌的身影。

经过多轮试验验证后，一条决定他们研究方向性的结论由此而生：放弃传统钠盐提钒技术，找出全新的生产工艺，在保证产品质量的同时，有效解决提钒废水利用难度大和处理成本高的问题。

确立了研究方向和思路，研发团队成员心里有了些底气，积极性也更高了。团队成员付自碧站在浸取槽旁一边观察浸取试验现象，一边记录着反应过程中的各项参数变化；孟伟巍守在马弗炉旁，一边等待钒渣焙烧，一边对实验现象向彭毅提出自己的想法和建议。

在大半年的时间里，他们习惯于上班相互讨论、做实验，下班再整理数据研究方法。在一次次的研讨和争论中，团队成员逐步找出了钙化焙烧中影响钒产品质量的关键因素。

2006年12月，通过20轮的试验验证后，新的氧化钒清洁生产工艺在实验中被他们研发成功了。

在随后进行的半工业试验中，他们不仅实现了多轮试验中废水闭路循环，产品质量达到了国家标准要求，而且氧化钒回收率比传统工艺提高了3%，翻开了提钒工艺的新篇章。

2013年，国家成立攀西战略资源创新开发试验区，对攀钢人来说是机遇，更是挑战。目前，攀钢正全力推动氧化钒清洁生产线达产达效，让攀钢在钒的清洁生产技术方面走在世界的前面！

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