10月23日，钒业公司五氧化二钒作业区员工许先觉正在用水泵将浸出罐中的底流渣抽到反应罐中，并加入药剂进行反应，再次对钒进行回收。“以前是一道工序回收钒，现在是两道。”钒业公司生技室副主任彭一村说，工序虽然复杂了，但能提升钒的收率，经济效益显着。

事实上，从2009年底开始，攀钢便针对钒渣钠化一次焙烧制取氧化钒收率偏低的难题开展研究，陆续开发了多膛炉防粘结焙烧、真空带式过滤机高效浸滤、净化渣溶浸等系列技术，形成了钒渣钠化高效制取氧化钒成套技术，获国家发明专利6项，实用新型专利5项，从而使攀钢氧化钒平均收率从2009年的77.26%提高到目前的80.94%，最高月份超过81%，累计创效1.2亿元，制造技术达到国际先进水平。

据悉，我国钒资源丰富，储量大、分布广，遍及20个省、市。钒主要赋存在钒钛磁铁矿中，其资源储量的85%以上，主要集中在四川省攀西地区和河北承德等地。目前，世界上绝大多数以钒渣为原料的钒企业均采用钠化工艺。但是，由于该工艺流程较长，每一个工序都有一定形式的钒流失。

为了高效利用钒资源，攀钢从2009年底开始立项研究一次焙烧高效制取氧化钒技术，经过4年多时间，1000多个日日夜夜，42名科技人员以及上百名技术人员的艰难攻关，开发出高效制取氧化钒关键技术，最终破解了钒渣钠化制取氧化钒收率偏低这一技术难题，推动了国内钒资源高效利用技术进步。

在项目研究中，攀钢针对关键问题、关键环节开展专项攻关，最终取得多项突破。其中，包括开发多膛炉高效焙烧技术，实施后产能提升37.5%，并形成了防粘结焙烧专有技术；突破高钒熟料浸滤及净化渣中钒回收困难的技术难题，开发出系列高效浸滤技术及装备，实施后氧化钒收率提高1%，并形成了一项发明和4项带式过滤机实用新型专利技术；解决了还原窑生产效率低的问题，开发了大型化成套技术及装备，形成了多项专有技术，产品质量更优，产能提升两倍以上。

不仅如此，该项目还通过对精钒渣粉粒度动态控制、焙烧炉况在线视频监控等措施，强化氧化钒生产的过程控制，实现了高效、低成本生产。目前，该项目成果已在攀钢钠化工艺氧化钒生产系统全面推广应用。

参与项目研究的彭一村告诉记者，目前，随着氧化钒收率的提高，攀钢钠化工艺钒渣深加工能力已达28万吨/年，五氧化二钒产量达2.24万吨/年，超设计能力37.5%，为攀钢创造了显着的经济效益，提高了资源利用水平，也为国内同类型钒制品生产企业的转炉钒渣钠化提钒、资源高效利用提供了技术支持。

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