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中国铁合金网讯：
“十三五”以来，沙钢坚持“总体规划，分步实施，以点带面，效益驱动”原则，持续推进钢铁产品、制造、服务全生命周期的各个环节及相应系统的优化集成，将智能制造融入钢铁生产全流程，为沙钢高质量发展铺架“高速路”。
去年八月份，沙钢历时三年建设的国家智能制造项目 “高端线材全流程智能制造新模式应用项目”顺利通过省工业和信息化厅组织的专家组验收。该项目总投资4亿元，通过建设一个中心、一条智能化生产线、四大系统、七大平台，打造成国内首个高端线材智能制造示范基地。建成实施后，生产效率提高了31.5%，运营成本降低了23.2%，产品研制周期缩短了35.4%，产品不良率降低了26.8%，单位产值能耗降低了19.7%。
一个项目的升级，折射了五年来沙钢由制造跨向智造的重大变迁。据了解，十三五期间，沙钢共建成一个国家级智能制造示范基地、六个省级智能制造车间和四个市级智能制造车间。
依托智能制造示范点经验，沙钢智能制造全面开花。
机器换人，硬件升级。十三五期间，共在线使用了数百套工业机器人和智能装置。工业机器人主要应用于结晶器自动加保护渣、自动喷号、自动测温取样等生产单元；智能装置主要有自动打包（捆）机、无人行车、表面质量检测仪、测径仪、铁损仪、智能地磅等。一系列硬件设施上马，让传统生产线焕发出无限的生机与活力。
然而，这些还远远不够。钢铁生产过程具有波动性，要想把成千上万的设备和介质最高效地管控和利用好，需要集中管控，从软件上再发力。十三五以来，沙钢以公司、分厂两级数字化管控中心建设为抓手，建设了生产调度中心，动力、焦化、冷轧、海力、铁前、新材料等多个管控中心，不断推动企业向生产数字化，操作集中化，管控智慧化转变。
在此基础上，沙钢积极运用大数据技术，探索数据的有效应用，让数据产生更高价值。其中，决策支持系统利用数据平台实现了对数据的集成及有效分析统计，为各层级有效决策提供数据支撑；全流程质量管控分析系统实现了质量的预判、质量问题快速定位及全过程追溯，极大地提高了生产质量水平；高炉数字化诊断，实现了由经验判断模式向数据支撑决策判断的转变。“大数据、人工智能”等技术的运用，不断推动沙钢走向“智慧化”。
来源：沙钢集团
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