鞍钢股份智慧炼铁中心于2019年开始规划论证方案，在鞍钢集团及鞍山钢铁各级领导高度重视和组织领导下、在炼铁总厂的鼎力支持配合下，该项目2021年开工建设，2022年4月成功并网运行，是鞍山钢铁践行新鞍钢内涵，建设数字鞍钢、创新鞍钢、绿色鞍钢的重点工程。作为高炉区域集数据采集、智能视频、智能操控、数据可视化与智慧分析决策等系统于一体的智慧生产运营平台，不仅对炼铁系统的提质提效、降本增效、安全生产等多方面具有重要作用，更为开创数字鞍钢建设新局面、实现新跨越打牢了坚实基础。

 

在项目方案规划阶段，鞍钢工程技术公司以“打造行业领先、具有鞍钢特点的炼铁中心”为指导，聚焦“集约、减量、智慧@客户”主线，组织精干力量，精心谋划，长期坚持在炼铁现场体验生产实践，并组织项目团队先后到相关企业学习考察。据该项目经理介绍，为实现焦化、烧结、球团、炼铁工序协同生产和无障碍沟通，他们结合鞍钢自身特点，以安全生产、效率提升为目标，创新性制定出跨工序、跨区域、跨界面的一体化智慧集控方案。该项目采用了信息化、智能化、数字化等主要技术，融合了现有高炉、烧结、球团、焦化各工序产线布局和工艺特性，创建了以高炉群为核心，烧结球团焦化为高炉服务的生产模式。在方案设计阶段，为打破工序间的数据壁垒，改善原有操作模式不统一的现象，项目团队通过汇总高炉生产数据和操控数据，形成了模板化、一体化、规范化的操控界面，实现了高炉炉长集中管控，为今后岗位互换及创新管理模式打下了基础。同时，该项目团队创造性地开发出操控赋权、界面分屏、数据叠加等技术，使操控系统能够更好的服务于生产和管理，让操作人员的工作更加安全、高效、便捷。

 

据了解，自该项目启动以来，鞍钢工程技术公司积极践行“四个确保”，即“确保产品质量，树立企业品牌；确保价格有竞争力，提升市场占有率；确保工期和交货期，赢得客户信誉；确保服务到位，满足客户需求”，集结优势力量组建项目团队，克服工期紧、工作强度大、功能设计复杂等困难，精心组织，创新路径、扎实推进，仅用8个月时间便将分布在鞍钢厂区内的4大工序、28个操作室、104个控制系统全部整合融合到炼铁中心大楼集控大厅内，实现了各岗位职能横向联通、纵向融合，提升了生产操作效率。同时，为确保不影响高炉生产，有效利用生产间隙完成操作系统调试，项目团队使用虚拟仿真技术，在编程实验室进行点对点模拟测试近1900小时，使开发的新系统运行准确率达到100%，有效缩短了热试时间，顺利完成了新系统与原系统的切换，并取得了控制零差错、热试一次性成功。

 

该项目的成功投运是鞍钢智能制造建设发展的又一重要里程碑，为集团各大钢铁生产基地通过数字化赋能，实现由经验性管理向数字化、精益化管理转变提供了示范，更为钢铁行业提供了可复制、应用性强、极具推广价值的智慧集控“鞍钢模式”。鞍钢工程技术公司将以此为新台阶，积极开拓智能化技术应用新场景，探索和提供全流程、全覆盖、全方位智慧钢铁基地建设的解决方案，努力成为数字鞍钢和数字钢铁建设的智库、最强工业大脑。

 

世界金属导报