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打印中国铁合金网：“自动沉料工艺实施后，矿热炉热利用率大幅度提高，实物冶炼电耗降低200kWh/t。”日前，记者在宏电铁合金公司了解到，自动沉料工艺改进技术在该公司半密闭铬铁矿热炉应用成效显著。
我国矿热炉主要分为两种炉型：全密闭和半密闭。半密闭矿热炉均采用间断性下料工艺，使用叉车、捣炉机或人工进行料面维护；全密闭矿热炉采用自动沉料工艺，生产中不使用其他措施辅助维护料面，物料呈连续状态随冶炼进程稳步下沉。
宏电铁合金公司在线生产的6台25000千伏安的矿热炉均为半密闭矿热炉，采用间断性方式下料组织生产，相比于自动沉料工艺存在劳动强度大、下料随意性大等问题。
自动沉料技术成熟、可靠，已在国内密闭炉使用多年，也是现阶段矿热炉发展的必然趋势和行业准入的硬性要求。我们在外出对标学习时了解到，行业内新建的大型硅锰、高碳铬铁密闭矿热炉均采用自动沉料技术，应用效果较好，技术经济指标均优于行业平均水平，提前研究并应用好大型全密闭矿热炉配套的自动沉料工艺，成为我们当前亟待攻克的技术难题。
该公司生产作业区铬铁工艺工程师曾仁福表示。当前的工况条件下，只需对下料管阀门和料嘴长度、角度进行改造，利用矿热炉定修时机逐步进行更换，再对工艺进行调整即可实现自动沉料工艺改造目标。
攻关过程中，团队摸索出与半密闭矿热炉配套的“微弱碳、小电流、高电压”工艺制度和“个性化配碳”调整措施，解决了半全密闭矿热炉自动沉料后带来的料面高度变化、炉内料柱自重增加以及物料循环不匹配等瓶颈问题，这也是自动沉料工艺成功实施的关键所在。
自2021年1月起，宏电铁合金公司将自动沉料工艺相继应用于铬铁8号炉、7号炉，在相同炉型及生产条件下，高碳铬铁50基冶炼电耗最优指标降至3200kWh/t以内，冶炼电耗指标达到行业平均先进水平，降本降耗效果显著。酒钢新闻中心
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